Automatisierung beginnt selten mit einer vollständigen Transformation der gesamten Fabrik.
Meistens startet sie mit einer einzelnen Linie. Einer Herausforderung, einer Chance, einem Team, das bereit ist, etwas anders zu machen.

Was wirklich zählt, ist das, was danach passiert.

Photo by Amit Lahav on Unsplash 

Eine echte Engstelle angehen – nicht die ganze Anlage

In einem großen Süßwarenwerk in Deutschland war die End-of-Line-Palettierung zu einem wiederkehrenden Engpass geworden: inkonsistente Paletten, körperlich belastende manuelle Handhabung und hoher Durchsatzdruck in saisonalen Spitzenzeiten.

Anstatt die gesamte Fabrik zu automatisieren, stellte sich das Team eine praktische Frage: Wo können wir sofort einen wiederholbaren Mehrwert schaffen?

Die Antwort: eine einzelne, wiederverwendbare Palettierzelle.

Den Pilot für Wiederverwendbarkeit und Menschen gestalten

Der Pilot konzentrierte sich auf drei konkrete Ziele:
Stabilisierung der End-of-Line-Prozesse, höhere Palettenkonsistenz und geringere körperliche Belastung für die Bediener.

Wichtige Designentscheidungen machten die Zelle auf andere Linien übertragbar:

• Konfigurierbare Palettenmuster für gängige Kartonformate
• Verarbeitung von Standard-Europaletten (800 × 1.200 mm) und Palettenhöhen bis ca. 2,4 m
• Zuverlässige Pick-Leistung im Bereich von 6–10 Picks/Min. und eine intuitive Bedienoberfläche (HMI)

Da die Zelle als Standardlösung und nicht als einmalige Sonderlösung entwickelt wurde, ließ sie sich leicht auf andere Linien übertragen.

Vom Pilotprojekt zum Programm — schnell

Der Pilot brachte messbare Verbesserungen bei Konsistenz, Ergonomie und Durchsatzstabilität.

Diese Ergebnisse veränderten die Perspektive: Automatisierung wurde von einer theoretischen Verbesserung zu einer operativen Fähigkeit.

Innerhalb von etwa einem Jahr nach der ersten Implementierung wurden die Linien 1 und 2 ausgestattet, während die Einführung auf den Linien 3 und 4 vorbereitet wurde — ein klares Zeichen dafür, dass der Pilot zu einem skalierbaren Modell geworden war.

Wiederverwendete Werkzeuge, Palettenmuster und Inbetriebnahme-Checklisten verkürzten die Engineering- und Inbetriebnahmezeiten für weitere Zellen erheblich.

Warum sich der ROI ausgezahlt hat

Der ROI basierte nicht auf einer einzelnen Kennzahl — sondern auf mehreren zuverlässigen, wiederholbaren Verbesserungen:

Arbeitsaufwand & Ergonomie
Stationen, die zuvor zwei Bediener benötigten, konnten im Regelbetrieb mit einer Person betrieben werden. Das führte zu planbaren Einsparungen und geringeren ergonomischen Risiken.

Durchsatzstabilität
Standardisierte Palettenmuster und vorhersehbare Pick-Raten beseitigten versteckte Kapazitätsverluste und ermöglichten es den vorgelagerten Linien, mit ihrer geplanten Geschwindigkeit zu laufen.

Weniger Nacharbeit
Konstante Paletten reduzierten Umstapelungen, manuelle Eingriffe und ungeplante Stillstände.

Schnellere zukünftige Rollouts
Standardisierte Templates reduzierten Engineering- und Inbetriebnahmeaufwand und beschleunigten die Umsetzung im gesamten Werk.

Zwei der ersten Projekte erreichten einen Payback von unter 12 Monaten; ein drittes wurde mit einer erwarteten Amortisationszeit von 1–2 Jahren geplant.

Was für einen belastbaren ROI gemessen werden sollte

Erfassen Sie diese Kennzahlen vor und nach der Implementierung:

• Veränderung der vollzeitäquivalent und eingesparte Stunden pro Woche und Station
• Durchsatzsteigerung oder reduzierte Variabilität (Kisten/Stunde, weniger Stopps)
• Reduktion von Nacharbeit und Ausschuss (z. B. Palettenneubauten pro Woche)
• Auswirkungen auf Stillstand und Wartung (manuelle Eingriffe, Rüstzeiten)
• Eingesparte Wochen bei Folgeinstallationen durch Standardisierung

Diese Werte lassen sich in jährliche Einsparungen übersetzen und zur Berechnung der Amortisationszeit heranziehen.

Kurze Checkliste für einen wiederverwendbaren Palettier-Piloten

• Modulares Greifersystem wählen, das Ihre Kartonformate und Palettenhöhen abdeckt
• Kleine, auswählbare Bibliothek von Palettenmustern im HMI integrieren
• Rüstzeiten kurz halten und SOPs dokumentieren
• Häufig benötigte Ersatzteile lokal vorhalten und eine kompakte Troubleshooting-Anleitung bereitstellen
• Bediener und Instandhaltung in die Inbetriebnahme einbinden
  

Ergebnisse auf einen Blick

Standort: weltweit renommierter Süßwarenhersteller (Deutschland)
Projektumfang: 3 Projekte an einem Standort (2 abgeschlossen, 1 in Planung)
Rollout-Geschwindigkeit: Linien 1 & 2 implementiert; Linien 3 & 4 in Vorbereitung (~1 Jahr nach Pilot)
Payback: 2 Projekte < 1 Jahr; 1 Projekt 1–2 Jahre
Pick-Rate: 6–10 Picks/Min.
Palettenformat: 800 × 1.200 mm; Höhen bis ~2,4 m
Verpackung: Kartons

Top 5 Erkenntnisse

1. Klein anfangen, für Wiederverwendung designen.
2. Die richtigen KPIs messen (FTEs, Durchsatz, Nacharbeit, Stillstand, Deployment-Effizienz).
3. Bediener einbeziehen — einfache HMIs und Schulungen sind entscheidend.
4. Standardisierung beschleunigt den Rollout erheblich.
5. ROI ist die Summe vieler kleiner Verbesserungen — nicht eines großen Effekts.
   
   

Fazit:
Der ROI der Palettierung in der Süßwarenproduktion ergibt sich aus der Kombination von reduziertem Arbeitsaufwand, stabilerem Durchsatz, weniger Nacharbeit und der Fähigkeit, erfolgreiche Lösungen schnell zu replizieren.

Starten Sie mit einer klar definierten Zelle, messen Sie die richtigen KPIs — und nutzen Sie diese Erfolge, um ein skalierbares Rollout-Modell aufzubauen.

👉 Testen Sie das Fit Tool, um schnell und individuell Ihr Palettierungspotenzial und Ihren ROI abzuschätzen.