Wie drei Hersteller ihre saisonalen Spitzen bewältigt und mit automatisierter Palettierung ihre Abhängigkeit von Zeitarbeitskräften reduziert haben.
Jeden Herbst stellt sich in der Produktion dieselbe Frage: Wie viele Zeitarbeitskräfte brauchen wir, um die Spitze zu überstehen?
Für viele Hersteller ist die am schwersten zu besetzende Stelle am Ende der Linie. Palettieren ist repetitiv, körperlich anstrengend und der erste Job, den neue Zeitarbeitskräfte wieder verlassen. Manche fangen am Montag an und sind in der Woche darauf schon wieder weg. Ein Kaffeehersteller erzählte uns, dass sein COO selbst in die Halle gehen musste, um ein neues Palettiermuster einzulernen.
In unserem letzten Automation-Talks-Webinar Beat the Holiday Rush: Automate Your Palletizing teilten Elisabeth St-Marie (Director, Demand Generation, Robotiq) und Tyler Johnson (Regional Sales Manager, Robotiq) ihre Erfahrungen mit drei Herstellern, die mit saisonalen Spitzen zu kämpfen hatten: einem Schokoladenhersteller, einem Hersteller von Lebensmittelverpackungen und einem Konsumgüterhersteller. Und die Spitze muss nicht das Weihnachtsgeschäft sein: Gartenprodukte im Sommer oder Scheibenwaschmittel im Winter erzeugen denselben Druck.
Hier sind die fünf wichtigsten Erkenntnisse.
Ein Schokoladenhersteller und sein Lohnverpacker setzten auf rund 300 Zeitarbeitskräfte. Zur Weihnachtszeit stieg die Zahl auf fast 500. Zehn Linien mussten palettiert werden.
Sie haben nicht versucht, alle zehn auf einmal zu automatisieren. Sie starteten mit zwei einfachen Anwendungen: geringe Traglast, messbare Taktrate und leicht nachweisbar. Robotiq erstellte noch am Tag der ersten Anfrage Konfigurationen und Simulationen für drei Produkte. Damit hatte ihr interner Fürsprecher alles, was er brauchte, um intern für das Projekt zu werben. Der Kunde schätzte die Einfachheit und die kurze Lieferzeit und entschied sich für Robotiq statt für ein System, das er bereits bei einem anderen Anbieter bestellt hatte.
Die Erkenntnis: Sie müssen nicht alles auf einmal automatisieren. Wählen Sie eine repetitive, personalintensive Aufgabe am Linienende, beweisen Sie den Nutzen an einer Linie und erweitern Sie dann.
Unsicher, mit welcher Linie Sie beginnen sollen? Prüfen Sie in 5 Minuten, ob Ihre Anwendung passt.
Ein Hersteller von Lebensmittelverpackungen hatte saisonale Spitzen von August bis Ende des Winters, teilweise sieben Tage die Woche. Er war auf Leiharbeitskräfte angewiesen, und wenn diese nicht erschienen, mussten Linien gestoppt werden. Jede stillstehende Linie kostete Tausende pro Tag. Die Bediener stapelten Kartons mit bis zu 18 kg von Hand, bei Hunderten von Artikeln.
Sie begannen mit einer PAL Workcell. Nachdem sie sich bewährt hatte, kamen fünf weitere hinzu, dann noch einmal drei: neun Palettier-Workcells in drei Phasen. Das funktionierte, weil der Aufbau standardisiert war. Die erste Installation dauert etwa zwei Tage, inklusive Schulung. Die folgenden können an einem Tag einsatzbereit sein.
Die Erkenntnis: Eine erste Installation, die sich leicht wiederholen lässt, wird zum Modell für weitere Linien und Standorte.
Ein Konsumgüterhersteller arbeitete im Dreischichtbetrieb, und etwa ein Drittel der Belegschaft bestand aus Zeitarbeitskräften. Er musste die Produktion schnell steigern, auf älteren Anlagen und bei wenig Platz, während er in einigen Jahren den Umzug in ein neues Werk plante.
Eine Sonderzelle, die um die heutige Linie herum gebaut wird, wäre nach dem Umzug nutzlos gewesen. Deshalb entschied er sich für eine mobile PAL-Konfiguration mit geringem Platzbedarf. Sie kann rund 50 Produkte verarbeiten und ist darauf ausgelegt, mit steigender Nachfrage von etwa 2 auf bis zu 10 Kartons pro Minute zu wachsen. Beim Umzug zieht sie einfach mit.
Die Erkenntnis: Lösen Sie das Personalproblem von heute, ohne die Produktion von morgen einzuschränken.
Sie wollen nicht in der Samstagnachtschicht einen externen Integrator anrufen müssen, nur weil ein neuer Artikel hinzugekommen ist. Mit PAL dauert das Einlernen eines neuen Artikels etwa zwei Minuten, und die Bediener können die Workcell selbst verwalten. Wenn Sie während der Spitze Dutzende Artikel fahren, hält genau diese Unabhängigkeit die Linie am Laufen.
Automatisierung skaliert nicht, solange die Integration manuell bleibt. Deshalb hat Robotiq IQ entwickelt. Starten Sie mit dem Fit Check, einem 5-minütigen Fragebogen zu Ihren Kartons, Taktraten und Paletten. Sie erhalten:
Anschließend können Sie im Simulator Ihr Hallenlayout hochladen, um den Platzbedarf zu prüfen und Schutzzäune, Scanner und Zwischenlagenmagazine hinzuzufügen. Ohne Engineering-Vorleistung. Und wenn Sie eine Zelle im Betrieb sehen möchten: Über 200 zertifizierte Robotiq-Partner haben Palettierer vor Ort.
Nicht unbedingt. Der Palettierer selbst kann in wenigen Wochen bereitstehen. Den tatsächlichen Zeitplan bestimmen meist Förderbänder, interne Freigaben und die Integration. Genau deshalb lohnt es sich, früh anzufangen. Wenn die diesjährige Spitze schon da ist, nutzen Sie sie: Zählen Sie Ihre Zeitarbeitskräfte, messen Sie Ihren Engpass am Linienende und machen Sie einen Fit Check. So haben Sie die Zahlen für die Planung im nächsten Jahr.
Sie möchten einen realistischen Zeitplan für Ihre Linie? Sprechen Sie mit einem Palettierexperten.
Wenn Sie jedes Jahr für die Spitze Personal aufstocken, beginnen Sie mit Ihrem einfachsten und zugleich belastendsten Artikel an einer einzigen Linie. Dann standardisieren und skalieren Sie. Wenn bereits ein Palettierer bei Ihnen läuft, nehmen Sie sich die nächste Linie vor und nutzen Sie denselben Aufbau.